FWADJE

Marie-Françoise Hainaux, in : Raconte-moi Neufchâteau, éd. Weyrich, 1999

(p.75) Terre, eau, travail des hommes

1. LES MAITRES DE FORGES ET LA METALLURGIE

La métallurgie a été la principale industrie du Luxembourg du nord au sud, du 15e siècle jusqu’au milieu du 19e siècle. Cette activité très ancienne consiste à extrai­re les métaux contenus dans les minerais du sol et à les transformer, principalement pour nos régions, le minerai de fer.

Au départ, la technique était rudimentaire : on superposait dans une fosse coif­fée d’une cheminée – le bas-fourneau – du charbon de bois et du minerai de fer en couches successives. Une prise d’air (un tuyau ou tuyère) à la base du foyer alimen­tait le feu en oxygène. Le produit de la fusion s’agglomérait dans le fond du bas-four­neau sous la forme d’une “éponge” de fer. Lorsque le minerai était épuisé, on aban­donnait le bas-fourneau pour en creuser d’autres en fonction des découvertes.

Plus tard, on construisit de petites forges au-dessus du sol, jusqu’à 2,50 mètres, en maçonnerie d’argile et de cailloux, avec des soufflets (pour donner de l’air) de plus en plus gros. On atteignait alors des températures de plus de 1000 degrés. Devenues gigantesques avec leurs énormes soufflets et leurs gros marteaux à battre le fer (les makas), les forges s’installent le long des cours d’eau pour profiter de leur force hydraulique.

Dans la province de Luxembourg actuelle, la métallurgie apparaît d’abord sur la Terre de Durbuy au 15e siècle, avant de se déplacer vers le sud à la fin du 16e siècle. Bientôt, ruisseaux et rivières verront s’installer une industrie métallurgique sur leurs rives : à Orval, Buzenol, Rulles, Habay, Florenville, Virton, etc.

Sous l’influence des usines de la Rulles et à proximité des gisements de fer de Vance, Mellier construisit ses forges. Les seigneurs de la Terre de Neufchâteau accor­dèrent dans les années 1617-1618, l’autorisation d’ériger un fourneau, une forge et une fenderie (jamais construite) à Mellier-Haut et une forge à Mellier-Bas ainsi que l’aménagement de deux étangs.

Pourtant, si le minerai de fer était abondant ailleurs, dans le Luxembourg il était rare et de qualité médiocre. Par contre, la richesse des forêts et la multitude des sources permettaient l’établissement de forges et d’ateliers où l’on transformait le fer.

1. a) Mellier

Différents maîtres de forges travaillent à Mellier et obtiennent quelques bénéfices malgré la rareté du minerai et la hausse constante du prix du bois, nécessaire à la fabrication du charbon de bois.

Au début du 18e siècle, les forges de Mellier passent dans les mains de Henri Henriquez, franc-homme de Villers-sur-Semois. Très fortuné, ce gros proprié taire (p.76) foncier était aussi à la tête d’un commerce important de fers. Il exerça les plus hautes charges publiques et devint même fermier général (sorte de ministre des finances). Après sa mort, sa veuve se remaria avec le duc de Looz-Coswarem.

Grâce au duc, maître de forges avisé, les usines de Mellier connaissent leur plein essor. Pour alimenter le fourneau de Mellier-Haut, il acheta des mines en pays gaumais. Il mourut en 1777, après 46 ans de gestion efficace. Ses héri­tiers continuèrent à gérer et à agrandir les propriétés mais la Révolution fran­çaise brisa cet essor. Le 10 décembre 1794, les propriétés sont mises sous séquestre et, lorsque les héritiers retrouvent leurs biens, ils s’empressent de vendre en 1808 et 1809. En 1837, le duc d’Arenberg achète les bâtiments pres-qu’en ruines avec les bois environnants. Les forges ne seront jamais redres­sées, le duc se contente de vendre ses coupes de bois et les crassiers accu­mulés par deux siècles de sidérurgie. Le chemin de fer qui traverse le domai­ne dans sa longueur ramène une éphémère période de renouveau en 1858 avec la construction des fours à chaux et les scieries établies à Mellier-Bas et Mellier-Haut.

Les maîtres de forges qui dirigent l’industrie métallurgique sur les terres des seigneurs doivent payer le droit d’eau, sont obligés de mettre en cordes et de charbonner tous les bois morts et tendres des forêts de la Terre de Neufchâteau, doivent tenir leurs usines en activité, rechercher le minerai et payer une redevance pour chaque arpent de terre mis à leur disposition. Les seigneurs louent aux maîtres de forges l’emplacement nécessaire pour la construction des usines, donnent le droit de faire pâturer les bois, exemptent les maîtres et leurs domestiques des charges ordinaires et extraordinaires, déli­vrent 50 chênes et tout le bois de réfection et d’entretien pour construire les bâtiments.

1. b) Grandvoir

François de Valfleury, époux de Marguerite Hacher (fille d’un maître de forges de Mellier) créa les usines de Grandvoir. Il était prévôt et receveur de la Terre de Neufchâteau. En 1667, il obtint l’autorisation d’ériger une forge à la limite de Grandvoir, sur les ruines de la scierie de Fineuse. Il renonça à construire un haut-fourneau en raison de la faiblesse du cours d’eau et de l’éloignement des mines. Il acquit celui de Rawez, près de Saint-Vincent, qui produisit les gueuses nécessaires à son industrie. .Les seigneurs de Neufchâteau percevaient le droit du cours d’eau.

Trois bâtiments en pierre sont construits : la forge, la platinerie et la maison du facteur des forges. Six roues hydrauliques transmettent la force au gros marteau, au plus petit de la platinerie et aux quatre paires de soufflets activant les quatre feux. Un étang est constant en amont, vers le moulin des Roches, pour assurer une réserve en cas de sécheresse. L’étang constituait donc une retenue qui permettait, par un système de vannes, de régulariser le débit de la rivière de façon à fournir un travail continu. Aux époques de sécheresse, on pouvait fermer les vannes la nuit et les jours fériés. En sortant de la vanne de l’étang, l’eau empaintait le lit de la rivière sur une longueur de 200 mètres puis était dirigée dans un canal qui l’amenait aux usines.

(p.77) Le début du 18e siècle fut favorable pour la petite industrie, ce qui permit au maître de forges, Jacques Lambert, de construire le château de Grandvoir. Mais la famille accumula les dettes et, pour sortir des difficultés, il fallut vendre une partie du domaine : le château et les bâtiments ainsi que des ter­rains dont ceux de Torrimont à Tournay.

L’industrie reprit et, en 1764, en plus des maîtres des forges, 22 ouvriers tra­vaillaient à Grandvoir : 3 marteleurs, 5 affineurs, 8 goujats et 6 valets. La forge, composée de 5 feux, travaillait sans interruption. On y forgeait par an un mil­lion de livres de fer en barres de toutes espèces qui s’exportaient vers le pays de Liège. Un autre signe de prospérité fut l’achat de nombreuses parcelles de bois à Gérimont et Verlaine. Le maître de forges de Grandvoir possédait alors un domaine de plus de 10 hectares lui assurant une solide réserve de bois en cas de pénurie de chauffage pour ses usines.

A la fin du 18e siècle, toutes les usines luxembourgeoises traversent des moments difficiles causés par la Révolution française, car le commerce devient impossible.

L’industrie reprend en 1797, avec l’introduction d’un bocard, machine qui sert à broyer le minerai. Un pont de bois permettait de brouetter les minerais concassés du bocard jusqu’au gueulard du fourneau.

En 1805, l’usine de Grandvoir produit du fer tendre ou fer cassant qui est un fer insuffisamment purifié (ou affiné). Il était dur mais ne se laissait pas travailler à froid car il se brisait sous le marteau.

Les fers en barres étaient dirigés vers Sedan et Charleville en France. Le charbon de bois employé venait des forêts de Chiny, Herbeumont, Saint-Hubert. Il fallait chaque année un million de kilos de charbon de bois, ce qui correspond à environ 3700 cordes de bois. C’est énorme!

Mais l’industrie du fer a connu ses plus belles heures. Au début du 19e siècle, le déclin sonne aussi pour Grandvoir. Parce qu’il a eu “les yeux plus grands que le ventre” en voulant racheter les usines des moines d’Orval, François Jacques de Rosière est acculé à la faillite en 1812. Il meurt l’année suivante et est enterré au cimetière de Toumay.

En 1853, ce qui restait des forges fut reconverti en moulin à farine et en scie­rie. En 1886, tous les biens de l’usine de Grandvoir sont vendus à une banque d’Arlon.

Comment fonctionne une forge au 18e siècle?

Prenons l’exemple de Grandvoir.

Les maîtres-maçons ont construit 3 bâtiments en pierre, en murailles sèches (sans mortier) : la forge, la platinerie et la maison du facteur des forges. Les toitures sont en bardeaux de hêtre, seule la maison du facteur a un toit d’ar­doises. Au-dessus de la forge se trouve un étage pour le couchage des ouvriers.

Prés de la platinerie se trouve une “forgette” avec un soufflet à main et une étable. La halle de la forge est entièrement construite en bois avec un hangar

(p.78) devant elle. La maison du facteur se compose de 3 pièces : cuisine, “pèle” et chambre à coucher derrière avec un grenier au-dessus. Sous ce bâtiment pas­saient deux canaux voûtés pour l’évacuation de l’eau qui a actionné le mar­teau et la platinerie. A côté de la maison du facteur, on trouve la chambre aux fers, c’est-à-dire le magasin de l’usine.

Pour actionner le gros marteau de la forge, celui de la platinerie et les quatre paires de soufflets, six roues hydrauliques sont nécessaires. Avant d’être amenée jusqu’aux roues, l’eau est retenue dans un réservoir muni d’une vanne pour en régulariser le débit et la vitesse des machines.

Les forges comprenaient quatre feux : deux feux d’affinerie, la chaufferie du marteau de la forge et celle de la platinerie. Pour ces forges, on utilisait le charbon de bois tiré des forêts de la seigneurie de Neufchâteau, principale­ment à Hucqueny. Parfois, les maîtres de forges s’approvisionnaient dans la forêt de Luchy (près de Bertrix) appartenant aux moines de Saint-Hubert

Le gros marteau était actionné par une roue hydraulique dont l’arbre por­tait à son extrémité quatre cames. A chacun de leur passage, celles-ci soule­vaient le marteau et le lâchaient à hauteur voulue. Le marteau pesant de 100 à 150 livres, retombait de tout son poids sur la pièce à forger puis se levait de nouveau à l’arrivée de la came suivante. La tête du marteau était en fer. L’enclume sur laquelle était posée la barre de fer à frapper était encastrée dans une grosse pièce de bois d’un mètre de diamètre et longue aussi d’un mètre.

L’ouvrier qui actionnait cette machine était le “maître martelleux”. Il tra­vaillait avec des aides, les goujats. La loupe de fer à forger, sortie des mains de l’affineur, était chauffée à blanc. Avec une forte tenaille, le martelleux la portait à l’enclume avec son aide. Il commençait à frapper le milieu du bloc puis, après l’avoir remis au feu, il frappait une des extrémités. Il obtenait ainsi une makète qu’il déposait dans un bac à refroidir. La makète sera remise à la chaufferie et le martelleux transformera peu à peu le bloc en bande ou barre suivant les indications du facteur de forges. On obtenait ainsi le fer marchand vendu sur les marchés de Liège ou de Sedan. Une partie de ce fer était employée à la platinerie.

Certaines bancs de fer étaient brisées en morceaux de longueur voulue, réchauffées, puis passées au gros marteau pour être aplaties en forte tôle à la platinerie. Le “platineux”, muni d’un marteau spécial, confectionnait des poêles, des pelles, des bêches et autres ustensiles courants. Avec un fer spé­cial, un ouvrier tournait “les buses des escoupes”, les douilles pour emman­cher les poêles. On fabriquait aussi des clous.

Les soufflets étaient très importants car c’est eux qui apportaient l’air néces­saire à l’alimentation des feux. Ils allaient par paire. Le mouvement était trans­mis par la cramiette, dispositif qui assurait le jeu alternatif des deux soufflets : l’un se levait pendant que l’autre s’abaissait afin de régulariser l’arrivée de l’air à la tuyère.

De nombreux outils étaient nécessaires comme les ringards (grosses tenailles pour mettre à chauffer la loupe de fer), les fourgons (tisonniers), les couppes (pelles), etc.

Maîtres de forges, platinerie, gueuse… tous ces mots synonymes d’industrie du fer, les comprenez-vous bien?

(p.79) –  Le maître de forges est le patron, l’industriel du fer. Il veille au bon fonctionne­ment et à l’entretien de ses usines. Il est un marchand de fer. Riche et puissant, il occupe souvent d’importantes fonctions publiques. Grâce à ses relations familiales, créées et entretenues par des mariages, il est parfois à la base d’une véritable dynas­tie.

–  Le facteur de forges dirige l’usine dont il connaît tous les secrets. Logé sur place, il s’occupe du bon fonctionnement de l’entreprise, assure l’approvisionnement en minerai et combustibles, engage les ouvriers et tient la comptabilité. Il est l’homme de confiance du maître de forges.

–  Les ouvriers, affineurs, marteleurs, goujats, sont engagés par contrat à durée limi­tée. Ils travaillent surtout à la morte saison car, l’été, ils sont cultivateurs ou forestiers. D’ailleurs, les usines chôment plusieurs semaines par an lorsque gel ou sécheresse immobilisent les roues.

–  Le haut-fourneau produit une fonte dont les scories (déchets) sont expulsées au moyen de gros marteaux avant qu’elle ne refroidisse. C’est dans le haut-fourneau que le minerai de fer, mêlé au charbon de bois, se liquéfie. Cette fonte liquide coule dans un moule de sable et produit une gueuse (grosse barre) de fer d’environ 1500 à 1600 livres, destinée à l’affinage.

– La gueuse passe d’abord à l’affinerie, la forge. Là, elle est rendue liquide et la loupe de fer, produite dans le foyer, est traitée au gros marteau, le maka, qui  la forge en barre de fer, le fer marchand.

–  Vient ensuite le travail de la fenderie ou de la platinerie. La fenderie est rare en Luxembourg. C’est une sorte de laminoir où les barres rougies au feu sont taillées en tiges à section carrée pour faire des clous ou du fil de fer.

– A la platinerie, les barres de fer sont converties en tôle par de gros marteaux spé­ciaux. Avec ces tôles ou platines, on fabrique les canons des fusils, les ustensiles de cuisine, de quincaillerie, etc.

– L’eau des rivières est la seule source d’énergie utilisable au 18e siècle. C’est elle qui actionne les bocards, les makas, les soufflets par l’intermédiaire des roues à aubes (qui reçoivent l’eau par-dessous) ou à augets (qui reçoivent l’eau par au-dessus). C’est pour cela qu’on aménage d’abord un étang avec barrage de retenue muni d’une vanne à planches mobiles, puis un canal (ou bief) qui conduit l’eau à la roue, muni lui aussi de vannes de retenue pour régulariser l’arrivée de l’eau. Au-delà de la roue, un canal rejette l’eau à la rivière. Au 18e siècle, on utilise des roues de presque 5 mètres de diamètre et de 2 mètres de largeur!

Le seul combustible utilisé dans toutes les usines à fer du Luxembourg est le charbon de bois, fabriqué dans la forêt ardennaise. Comment le bois devient-il char­bon de bois? Laissons la parole à Félicien, le charbonnier :

“Généralement, le charbon de bois était fabriqué au centre d’une coupe de bois, à l’abri des vents violents. Les bûcherons avaient nettoyé le sol et rangé les cordes de bois tout autour de la place réservée. La place de faude était alors recouverte d’une couche de terre pétrie avec du fraisil (c’est de la terre brûlée et des restes de char­bon de bois d’une précédente carbonisation). Le centre de la meule était formé de bûches horizontales disposées l’une sur l’autre en triangle pour former une chemi­née. Le bois, coupé à 70 cm, était placé debout tout autour du centre, par rangées (p.80) superposées. Les meules pouvaient avoir un, deux ou trois étages parfois, et conte­nir jusqu’à 150 stères de bois. Afin d’empêcher l’air d’entrer, la surface extérieure de la meule était couverte de gazon puis d’une couche de terre ou d’argile, avec quelques trous d’aération. Alors j’allumais le feu par la cheminée avec du petit bois et je l’alimentais avec des restes d’une ancienne faude, puis je refermais la chemi­née. Petit à petit, le feu se communiquait aux bûches qui carbonisaient lentement, sans brûler, à l’abri de l’air. Il fallait éviter les flammes qui auraient tout compromis. Parfois, quand le vent soufflait trop fort, je devais fermer les trous d’aération ou bien, quand il ne soufflait pas assez, je devais en ouvrir quelques-uns en faisant toujours bien attention à ne pas provoquer de flammes ou à ce que le feu ne s’éteigne! Les meules étaient surveillées jour et nuit et on se relayait, ma femme et moi, car l’as­pect de la fumée qui s’échappait nous renseignait que tout se passait bien. Lorsque le feu arrivait aux bûches extérieures, la faulde était “cuite” et s’affaissait d’elle-même. Je la recouvrais à nouveau de terre puis j’enlevais les bûches extérieures qui n ‘avaient pas brûlé. Alors, je la battais vigoureusement avec l’arquet (râteau de bois à dents longues et espacées) pour étouffer les flammes et éteindre le feu, j’écrasais les mottes et je recouvrais le charbon brûlant Une journée était nécessaire pour refroidir le charbon de bois obtenu qui se présentait en morceaux de 25 cm de moyenne. Le bon charbon de bois devait “tinter” ou “sonner”, il devait être dur, compact et de cas­sure brillante, et nous étions fiers d’en obtenir de cette qualité! Ensuite, nous le triions, le mettions en tas puis le chargions dans des bennes (ou tombereaux) en bois ou en osier avec les charretiers qui l’enlevaient pour le conduire vers Liège ou vers Sedan. Le rendement en charbon de bois de bonne qualité variait de 35 à 40 % du poids total des bois employés.

Comme les bûcherons, nous vivions ici en forêt, dans des huttes avec notre famil­le. C’était nécessaire pour la surveillance car pour les meules de 30 stères, par exemple, la combustion durait de 4 à 5 jours et pour les grosses meules de 150 stères, il fallait compter de 12 à 15 jours. Nous travaillions de mars à novembre et empor­tions des vivres pour quelques semaines. Ensuite, nous allions nous ravitailler au vil­lage le plus proche. Mais la forêt nous procurait aussi ses douceurs : fraises, fram­boises, mûres, champignons et noisettes! Pendant toute la campagne, on ne se lavait pas, nous rentrions chez nous noirs et couverts de suie. Après un bain mérité, nous allions, frais et habillés de propre, brûler un cierge à saint Thibault, notre patron, pour le remercier de nous avoir protégés des maladies et accidents. Ce que je faisais l’hiver? Je devenais vannier, je fabriquais des hanses (paniers) en coudrier, des grandes pour la lessive ou les berceaux, des moyennes et des petites pour toutes les occasions et tous les rangements. D’autres fabriquaient des sabots ou sculptaient des bols, des plats ou des couverts. Tous, nous essayions de gagner quelques sous en attendant la prochaine campagne…”

Au 18e siècle, la consommation de charbon de bois dans les usines de fer est énorme : 2250 kg de minerai de fer et 1250 kg de charbon de bois sont nécessaires pour produire 1000 kg de fonte, et l’affinage nécessite encore 1250 kg de charbon de bois. Pour un haut-fourneau en marche normale, on devait déboiser annuellement au moins 140 hectares de forêts.